異型截面管件內(nèi)高壓成形技術(shù)

異型截面管件的內(nèi)高壓成形工藝過程主要包括彎曲、預(yù)成形、內(nèi)高壓成形等工序，如圖1所示。

圖1 彎曲軸線管件內(nèi)高壓成形工藝過程

（a）管材；（b）彎管；（c）預(yù)成形；（d）內(nèi)高壓成形。

由于異型管件的軸線是平面曲線或空間曲線，因此需要先進行彎管工序。但需要考慮彎管工序?qū)竺鎯?nèi)高壓成形工序的影響，尤其是要控制彎管過程中的壁厚減薄程度；若是彎管工序壁厚過分減薄，則可能在內(nèi)高壓成形工序出現(xiàn)管材開裂的失效情況。

在彎管之后，一般會有兩種情況：

第一種情況是可以直接將彎管后的零件放置在內(nèi)高壓成形模具中進行脹形，如圖2所示；

圖2由管材直接成形

第二種情況是彎管后的零件由于截面形狀復(fù)雜或者管材無法合理地放入內(nèi)高壓成形模具，那么需要增加預(yù)成形工序，如圖3所示。

圖3預(yù)成形截面變化過程

（a)管材；(b）預(yù)成形；(c)合模；(d)內(nèi)高壓成形。

預(yù)成形工序的主要目的有三點：

1、通過預(yù)成形對彎管工序后的管材進行壓整，使其能放入成形模具中，避免飛邊缺陷。

2、通過預(yù)成形合理分配坯料，使其脹形壁厚均勻.

3、通過預(yù)成形工序，形成合理的預(yù)成形截面，在成形工序脹形時可以合理地脹開成所需形狀，降低過渡圓角整形壓力和控制壁厚，降低設(shè)備合模力，節(jié)約模具費，提高生產(chǎn)效率。

內(nèi)高壓成形工序是將預(yù)成形后的管材放到內(nèi)高壓成形模具中，上下模具進行合模，左右沖頭進行軸向移動與管端形成密封，之后軸向沖頭往管內(nèi)充入高壓液體，管材受到內(nèi)部液壓力貼靠模具成形，得到所需形狀的脹形零件。